之后就是用滚轮把这些棺材卷起来，最后在双边对接的地方进行焊接。
焊接完成之后刮去毛刺，在进行打磨，基本一根钢管就制作完成了。
如果需要把光管折成不同的形状，还可以拿到钢管打弯机上面直接打弯就可以了。
可是如果按照这样的工艺来生产，那么这些管材如果拿到航发上面使用，那必然会在严苛的工作环境里导致焊接处断裂。
进而会引发，严重的空中事故。
此前我们早早就已经把j20研发成功了，可是产能却一直上不来。
据可靠消息，此前每年我们j20的年产量，也不过就是10-12架而已。
为什么，产量一直上不来？
就是因为航发的生产难度实在太大了。
最早的一批j20，我们用的是毛熊的航发，当年这款战机一问世，还把老美的国防部长给糊的够呛。
可是几年之后，人家就摸清了咱们这边的情况。
原来咱们一直想给这飞机换上，咱们的涡扇15发动机，因为毛熊卖给咱们的发动机，始终性能略差一筹。
而涡扇15在生产方面就有困难，虽然咱们从西欧某个中立国哪里搞来了一批高精度五轴联动机床。
总算是解决了加工精度的问题，而且通过国内某大学研发的3d打印设备，又绕开了航发的某些难点零部件的生产门槛。
可是最后在发动机内部转子的叶片方面，还有这外部的管线生产方面，却一直受限。
航发内部的转子，其实就相当于一个小型的燃气轮机。
一个转子主轴，而这根主轴上面长满了各种叶片，而每根叶片又都是非常不规则的曲面形状。
之所以会设计成这样，就是为了在极小的空间内，把空气旋转切割压缩，然后送到燃烧室。
充分燃烧后喷出离子气流，让飞机拥有超强的激动性能。
那转子的生产难度，对于国内而言，那就是一个天方夜谭。
此前咱们也曾经搞到过一些米国航发，也看了里面转子的情况。
可说实话，咱们那时候是光知道其然，不知其所以然。
只是知道了，哦，原来航发里面是长这样的。
可为什么要长这样，到底怎么长成这样的，咱们是一点都不知道。
因为这里面涉及到太多的空气动力学方面的知识，而自从几十年前，国内最厉害的那批两弹一星的元勋陆续陨落之后。
国内在空气动力学方面，就出现了严重的断档空白。
这种情况，直到最近十几年，才渐渐好转起来。
咱们的科学家在经过了多次的风洞实验之后，终于是搞懂了人家为什么要这么布置叶片。
而且咱们也有了自己设计和布置叶片的思路。
可问题又来了，那就是即便你有自己的思路，可你这涡扇的叶片，你怎么给弄到转子的主轴上面去？
面对这个难题，我们是牺牲了很多人，终于是从米国那边摸到了一点端倪。
原来米国人，使用了一种类似单晶硅生长一样的技术，将这种加工好的空腔叶片，‘长’在转子上的。
其实也可以理解成一种另类的焊接方法，不过这种方法难度非常大，目前全世界也仅有米国一家掌握。
而焊接成功后，他们还会使用一种粒子气体沉降技术，给整个系统镀膜。
镀膜之后的转子就算完成了，硬度，耐磨性能都是无与伦比。
也正因如此，米国战斗机的航发，才会在寿命，性能，以及可靠性等方面，远超毛熊。
至于咱们的航发，那距离以上两家的水准，还差的有点远。
至于毛熊的航发，那制造的时候就相对简单粗暴了。
他们会生产一个高压舱，然后让工人穿着特殊的抗压服，使用一种非常特殊的焊接技术。
在高压舱里面，把叶片焊接到转子上。
这也是咱们后来半空了乌克兰家底之后，从乌克兰的那些飞机设计专家那里得来的信息。
也正是靠着这些信息，咱们才在涡扇15的研发生产上有了突破。
但总体来说，因为某些关键零部件生产的难度实在太大，咱们又缺乏相关设备，所以产能还是一直上不来。
而今天这位将军，问起了肖锋他们，他们那台工业机器人，到底能不能生产这样的管子。
其实就是一次试探！
而这时，肖锋颠了颠手里的管子后，脸上的笑容是越来越大。
就这？我还以为多大个事呢！